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廢氣治理工程：包括工業有機廢氣治理、工業粉塵治理、惡臭異味氣體處理、酸堿廢氣處理、脫硫脫硝工程、餐飲油煙處理工程。

VOC的危害及各國對VOC控制的法規繼SO 、NO 和氟里昂后，揮發性有機化合物(Volatile Or—ganic Compounds，以下簡稱VOC)廢氣的污染成為世界各國關注的又一焦點。
揮發性有機化合物指的是揮發性的碳氫化合物及其衍生物，它包括烴類、芳烴類、醇類、醛類、酮類、酯類、胺類、有機酸等。其危害主要有以下幾方面：(1)在陽光照射下，NO 與大氣中的VOC發生光化學反應，生成臭氧、過氧硝基酰(PAN)、醛類等光化學煙霧，造成二次污染，刺激人的眼睛和呼吸系統，危害人的身體健康。如長期生活在這種環境中(幾天或幾星期)，會對人造成生命危險。同時會危害農作物的生長，甚至導致農作物的死亡。美國洛杉磯、我國北京市燕山區和蘭州市西固區等都曾出現過光化學污染。(2)大多數VOC有毒、有惡臭，會使人患積累性的呼吸道疾病。在高濃度突然作用下，有時會造成急性中毒，甚至死亡。有些VOC(如3，4一苯并芘、氯乙烯)能致癌；(3)大多數VOC都易燃易爆，在高濃度排放時易釀成火災和爆炸。近年來由于VOC造成的火災和爆炸時有發生。(4)部分VOC可破壞臭氧層。 
2.VOC的處理方法和處理裝置簡介
目前常用的處理方法有吸收法、冷凝法、吸附法、生物法、熱氧化法、等離子體法等，正在開發的有電化學法、膜分離法、光催化法、電子床加熱法等。
欲選擇合適的一種處理方法(或幾種方法組合)，得到處理方案，須綜合考慮以下因素：
廢氣的性質：
廢氣的濃度；
生產的具體情況； 
經濟性等。
以下簡要介紹目前常用的VOC處理方法和處理裝置：
(1)吸收法。吸收法是利用某一VOC易溶于溶劑(或添加化學藥劑的溶液)的特性進行處理的一種方法。經濟、常見的溶劑是水。為了增大VOC與溶劑的吸收率和接觸面積，這個過程通常都在裝有填料的吸收塔中完成。
(2)冷凝法。對于高濃度VOC，可以使其通過冷凝器，氣態的VOC降低到沸點以下，凝結成液滴，再靠重力作用落到凝結區下部的貯罐中，從貯罐中抽出液態VOC，就可以回收再利用。這種方法對于高濃度、須回收的VOC具有較好的經濟效益。
(3)吸附法。吸附法是利用某些具有從氣相混合物中有選擇地吸附某些組分能力的多孔性固體(吸附劑)來去除VOC的一種方法。目前用以處理VOC常用的吸附劑有活性炭和活性碳纖維，所用的裝置為閥門切換式兩床(或多床)吸附器。這種方法對于各種濃度、須回收的溶劑類VOC具有顯著的經濟效益。
(4)生物法。生物法是利用微生物分解VOC的一種方法。所用的裝置為生物過濾器，該法要占用較大的空間。生物法一般用于處理低濃度VOC。
(5)等離子體法。其基本原理是：通過陡、窄脈寬(RS級)的高壓脈沖電暈放電，在常溫常壓下獲得非平衡等離子體，即產生大量的高能電子和O·、OH·等活性粒子，對VOCs分子進行氧化、降解反應。
3.氧化法處理VOC
對于有毒、有害、不須回收的VOC，熱氧化法是一種處理方法。它的基本原理是VOC與O2發生氧化反應，生成CO2和H20，化學方程式如下
aCHO +bQ——cCO2+dH2O
這種氧化反應很像化學上的燃燒過程，只不過由于VOC的濃度太低，所以反應中不會產生可見的火焰。
氧化法一般通過以下兩種方法使氧化反應能夠順利進行：一是加熱，使含VOC的廢氣達氧化反應所需的溫度；二是使用催化劑，氧化反應在較低的溫度下在催化劑表面進行。
因此氧化法可分為以下兩種：
(1)催化氧化法。目前所用的催化劑主要分為貴金屬催化劑和非貴金屬催化劑，貴金屬催化劑主要是鉑和鈀，以極細顆粒的形式分布在催化劑載體上，載體一般為金屬或陶瓷的蜂窩和散裝填料。典型的非貴金屬催化劑是過渡元素金屬氧化物(如二氧化錳)與粘合劑混合后制成各種形狀的催化劑。為了防催化劑中毒后失掉催化活性，須在處理前清除能使催化劑中毒的物質(如Pb、Zn、As、P、Hg等)。如果舍VOC廢氣中的催化劑毒物和遮蓋催化劑的物質得不到清除，則不能使用催化氧化法。
(2)熱氧化法。熱氧化法可分為三種：熱力燃燒式、間壁式和蓄熱式。它們的主要區別在于熱量回收方式的不同。三種方法都可以和催化法結合起來以降低反應溫度。
a．熱力燃燒式熱氧化器。熱力燃燒式熱氧化器一般指的是氣體焚燒爐。它由助燃劑、混合區和燃燒室組成。助燃劑(天然氣、石油等)作為輔助燃料，燃燒產生的熱在混合區對VOC廢氣進行預熱，燃燒室為預熱后的廢氣提供足夠大的空間和足夠長的時間以完成氧化反應。
在供氧充足的前提條件下，氧化反應的程度(影響VOC去處率)取決于“三T條件”：反應溫度(Temperature)、駐留時間(Time)、湍流混合情況(Turbulence)。這“三T條件”是互相聯系的，在一定范圍內改善一個條件可使另外兩個條件降低。熱力燃燒式熱氧化器的一個大缺點是輔助燃料價格太高，致使裝置的操作費用很高。
b．間壁式熱氧化器。間壁式熱氧化是指在熱氧化裝置中加入間壁式熱交換器，熱交換器把從燃燒室排出的高溫氣體所帶的熱量傳遞給氧化裝置進口處的低溫氣體，預熱后發生氧化反應。由于目前的間壁式熱交換器可獲得85％的熱回收率，所以降低了輔助燃料的消耗。間壁式熱交換器通常設計成管式、殼式或板式。由于通常的熱氧化溫度要保持在800oC-1000oC，所以間壁式熱交換器須由耐熱、耐腐蝕的不銹鋼或合金材料制成。這就使得間壁式熱交換器的造價很高，這是問壁式熱氧化器的一個缺點。同時材料的熱應力也不易消除，這是間壁式熱氧化器的另一個缺點。
c．蓄熱式熱氧化器。蓄熱式熱氧化器(RegenerativeThermal Oxidizer，以下簡稱RTO)，是在熱氧化裝置中加入蓄熱式熱交換器，預熱VOC廢氣，再進行氧化反應。隨著蓄熱材料的發展，目前蓄熱式熱交換器的熱回收率已能達95％ 以上，而且占用空間越來越小。這樣輔助燃料的消耗很少(甚至不用輔助燃料，且當VOC的濃度達一定值以上時，還可從RTO輸出熱量)。同時，由于目前的蓄熱材料都選用陶瓷填料，所以可處理腐蝕性或含有顆粒物的VOC廢氣。
4.膜分離技術
有機氣體膜分離是一種新型分離技術，其流程簡單、回收率高、能耗低、無二次污染，是一種有前途的技術。
膜分離技術的基礎就是使用對有機物具有滲透選擇性的聚合物復合膜。該膜對有機蒸氣較空氣更
當廢氣與膜材料表面接觸時，有機物可以透過膜，從廢氣中分離出來。
分離膜是由涂層和支撐層組成的復合膜，涂層提供分離性能，而多孔支撐層提供機械強度。 
4.1膜分離系統
簡單的膜分離過程為單級膜分離系統，直接壓縮廢氣并使其通過膜表面，來實現VOCs的分離；但因為分離程度很低，故單級很難達分離要求。
MTR開發了一種新型的集成膜分離系統。該技術結合壓縮冷凝和膜單元兩種技術的特點來實現分離。
用壓縮機先將有機廢氣增強到一定壓力。壓縮的有機廢氣進人冷凝器被冷卻，部分VOCs冷
凝下來，直接進到儲罐，以進行循環和再用。離開冷凝器的非凝氣體仍具有一定的壓力，用做膜滲透的驅動力，使膜分離不需要附加的動力；該非凝壓縮氣中，仍含有相當數量的有機物。當壓縮氣通過有機選擇性膜的表面時，膜將氣體分成兩股物流：脫除了VOCs的未滲透側的大部分凈化氣直接排放；滲透物流為富集有機物的蒸汽，該滲透物流循環到壓縮機的進口。由于VOCs的循環，回路中VOCs的濃度上升，直到進人冷凝器的壓縮氣達VOCs凝結濃度，這樣系統就達穩態。 
4.2膜分離系統設計和操作參數
膜分離系統的設計主要考慮膜材料和操作條件兩方面因素，主要設計參數有膜的選擇性、壓力比、凈化率。主要操作參數有：①有機廢氣進料濃度；②進料側和滲透側的壓力；③溫度和爆炸 ；④操作方式(間歇或連續)；⑤凈化率。
4.2.1 膜的選擇性
膜的選擇性為待分離兩組分的滲透性之比，它為兩組分的擴散系數之比(稱為移動選擇性)與吸著
系數之比(稱為吸著選擇性)的乘積。移動選擇性反映分子在膜材料中的不同平均速度，分子尺寸增大，則速度降低了吸著選擇性反映溶解在膜中的分子數。它正比于兩種氣體的相對凝結性。
吸著系數隨滲透物凝結性增加而增加，即隨著分子直徑的增大而增加，這樣易凝結的大分子，其吸著系數大，碳氫化合物較非凝性氣體的吸著系數更大。 
4.2.2 壓力比
因為壓力是膜分離的動力，故另一個重要的參數是壓力比(定義為總的進料壓力／總的滲透側
壓力)。壓力比與選擇性共同確定通過膜所得到的富集溶劑的情況。
對實際情況，可達的壓力比有一定的限制，壓縮進料到高的壓力，或在滲透側有一個高的真空，需要大量的泵。故通常的壓力比為10—30。
通過調整膜面積、冷凝器的溫度及通過膜的壓力比，MTR的循環膜分離設計可以很容易控制排放氣中有機物濃度。
排放氣中有機物濃度隨膜面積增大而減少。或隨著膜面積減少而增大；當面積減少到一
定程度．則不產生分離，排放氣濃度等于進料氣的濃度。
冷凝器的溫度降低，濃縮所需要的露點溫度也降低，更多的VOCs在冷凝器中拎凝，可以顯著地降低進入膜單元的有機物濃度。然而實際上，由于氣體中的水蒸氣會產生結冰問題，低于O C的拎凝溫
度很少使用。
壓力比對排放氣濃度的影響也與膜面積相似，增大壓力比．排放氣濃度顯著降低，但壓力比不能小于某個值，否則不會產生分離。
4.3膜分離技術的使甩范圍
膜技術幾乎可以用來回收各種高沸點的揮發有機物，如三苯、丁烷以上的烷烴、氯化有機物、氟氯碳氫化臺物、酮、酯等 它可用于各種行業．如PVC加工中回收VCM，聚烯烴裝置中回收乙烯、丙烯單體制冷設備、氣霧刺及泡辣生產中產生的CFCs和HCFCs的回收，印刷中產生的甲苯等的回收。